2012年以来，工程机械市场持续低迷。各大工程机械企业的销售同比、环比都出现了大幅度的下降。生产企业、代理商的库存在加大，资金周转变得愈加困难。于是，各大企业开始着力于“内功”的修炼，大力科技创新，大打服务牌。于此同时，一些具有战略眼光的实力型企业已经开始着手再制造项目的开展，这又一次唤起了整个工程机械行业对于再制造业务的关注。

今年9月初在泉城济南召开的中国工程机械维修及再制造分会2012年会上，相关专家对再制造的概念进行了重新定义。再制造不仅仅是简单的翻新，再制造产品是通过检测技术和修复工艺，使原来的旧件具备了与新产品相同甚至更高的质量品质，而它的成本远低于新产品的价格。看来，再制造技术可以节约资源，而且有利于环境保护。再制造是我国实现未来可持续发展的一个全新方向，它高度契合构建循环经济、实施节能减排的战略需求。

目前，美国、欧洲和日本等国家和地区的工程机械再制造产业起步比较早，技术成熟，现已形成了很大的规模。据了解，世界工程机械巨头卡特彼勒，它从设计阶段就开始考虑产品的可回收与再制造性能，其卖出的产品能够以旧换新，旧机回收后再利用、再制造，因此该公司20％以上的产品均属于再制造产物。在技术层面上，卡特彼勒具有完备的对整机、发动机、传输装置以及其它重型设备组件进行再制造的技术能力。而沃尔沃也有着70多年的再制造经验，在全球共有10家再制造中心，每年可以生产120万件再制造产品。除了卡特彼勒、沃尔沃之外，像美国的约翰迪尔、德国的大众和日本的一些企业都具备雄厚的再制造实力。

由此可见，再制造产业在欧美及日本等发达国家已经是发展得如火如荼，而我国再制造产业发展比较晚，但势头非常好。

就政府层面而言，自从上个世纪末的1999年中国出现了“再制造”这个概念，政府逐年都在重视再制造产业。2005年，国务院发布《关于做好建设节约型社会近期重点工作的通知》和《国务院关于加快发展循环经济若干意见》均指出：“支持废旧机电产品再制造”。在《“十一五”规划纲要》中明确要求大力发展再制造。

在去年国务院印发的《“十二五”节能环保产业发展规划》中，圈定了重大节能技术与装备产业化、海水淡化产业基地建设、节能环保服务业培育等节能环保领域的八大重点工程。其中一条就是再制造产业化工程，支持汽车零部件、工程机械、机床等再制造，完善可再制造旧件回收体系，重点支持建立5-10个国家级再制造产业集聚区和一批重大示范项目。

从客观情况上看，随着中国工业化进程的加快和人民生活水平的提高，机电产品制造业快速发展，同时也将产生大量的废旧机电产品，这为再制造产业发展创造了条件。据中国工程机械工业协会的最新统计数据显示，当前国内工程机械的市场保有量已超过500万台，到2015年，工程机械年销量将达到100万台以上。按照机械设备的寿命周期，预计到2020年，每年的工程机械报废台量预计将高达120万台。另外，机械设备单件来看，工程机械零部件单位价值高，修复价值大。这些内在因素都将驱动再制造产业在我国发展。

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